二手阿法拉伐810型碟式离心机处理

二手阿法拉伐810型碟式离心机处理     转鼓内有一组互相套叠在一起的碟形零件--碟片。碟片与碟片之间留有很小的间隙。悬浮液（或乳浊液）由位于转鼓中心的进料管加入转鼓。当悬浮液（或乳浊液）流过碟片之间的间隙时，固体颗粒（或液滴）在离心机作用下沉降到碟片上形成沉渣（或液层）。沉渣沿碟片表面滑动而脱离碟片并积聚在转鼓内直径最大的部位，分离后的液体从出液口排出转鼓。碟片的作用是缩短固体颗粒（或液滴）的沉降距离、扩大转鼓的沉降面积，转鼓中由于安装了碟片而大大提高了分离机的生产能力。积聚在转鼓内的固体在分离机停机后拆开转鼓由人工清除，或通过排渣机构在不停机的情况下从转鼓中排出。

点动启动离心机，没有异常声响后，开启离心机。因为在培训时，工程师说离心机稳定之后才能够进料，所以这向话已经被我理解并接受；

二手阿法拉伐810型碟式离心机处理在离心机预热过程，我要完成清洗管道的连接检查，离心之前设备要洁净程度验证，这句话不是工程师教的，但是工作经验告诉我一定是这样，以防止本次物料被污染：我们有三个贮罐，在使用前贮罐已经用CIP机组清洗了，而且2号贮罐中已经加入了纯化水，经检测电导率小于1。检查的过程一一确认了，蝶离进料与2号发酵液贮罐出料口连接，清液连接到3号贮罐进料口，出渣管道连接1号贮罐的进料口。

4、离心机使用前洁净度验证：离心机操作界面上电流显示值稳定，说明系统预热完毕，然后打开2号罐底阀门，打开离心机进料泵，调节流量至1000L/分钟，运行2分钟后，上清取样和排渣口取样，电导率不超过1，清洗验证结束。
5、放掉2号贮罐中的水，然后将发酵罐中发酵液压入2号贮罐。记录料液体积。
6、开泵打料，由于是工艺探索，所以在我认知中，离心速率越快，分离效果越好，目前本设备是固定转速，所以这条路不通了；当然我也知晓，物料应该是越慢，分离效果越好，所以将物料的进料速度调节到250L/分钟。
7、分离完成后，我们取样分析，结果菌浓为20%，上清液占比为75%。以我的认知，渣液的体积是25%，理论上的分离的效果是1：3。做过小试的同事告诉我，离心机厂家在进行需求分析时告诉他，这种菌一次分分离后浓度能够达到60%以上，让我咨询工程师。我通过计算认为，既然一次没有分离好，应该再来一次，因为目前是20%，再来一次就能够到60%了。

这种控制方式较为简单， 其原理是用时间继电器对卸料和加料进行定时， 它对物料的工艺要求较高， 特别是要求物料的固体量分布均匀，自动时间控制器的程序可独立编制。

我们目前使用的国产蝶离就是这种排渣方式。

目前大多数活塞式分离机均采用这种控制方式， 其原理主要是控制分离液的澄清度， 如沉渣堵塞蝶片间隙，分离液即变浑浊，随后光电管的信号传递至时间继电器，进行自动排渣。控制分离液浊度的光电仪表有两类：一类为一般型的光电浊度监控仪，另一类则为连续型的浊度监控仪。

此种离心机设有所谓的“自思维器"(Self-thinker Control)控制系统， 当传感器测得的沉渣位置超过额定数值时， 就给出排渣信号， 从而启动转鼓的排渣循环装置进行排渣。

1、清洗；
2、发酵液取样测试固含量；
3、根据转鼓大小和流量，计算出不同流量下理论最长排渣周期；
4、连接管道，将清液和排渣同时再回流到发酵液贮罐；
5、打料，分别取上清和出渣，测量出渣的固含量，如果符合要求，记录这一参数。不可以，再进行调节。直到参数符合目标值。
6、重新连接管道，按照前述符合要求的蝶离参数，处理发酵液，或收集上清或出渣.
7、再进行清洗